Hvordan fungerer dysehodet og trykkrullen på en maskin som produserer kyllingpellets?

Nov 25, 2025

Legg igjen en beskjed

Dysehodet og trykkvalsene i en dyrefôrpelletsfabrikk er komponentene som direkte kommer i kontakt med råvarene og fullfører ekstruderingsstøpingen. Deres strukturelle kompatibilitet, materialhardhet og overflatebehandlingsprosesser bestemmer samlet pelletkvaliteten, utstyrsproduksjonseffektiviteten og hyppigheten av utskifting av slitedeler.

Kjernen i dysehodets strukturelle design ligger i dysehullene og kanalene. Diameteren på dysehullene bestemmes i henhold til matetypen; for eksempel brukes 2-2,5 mm til smågrisfôr, og 4-5 mm til kjøttfefôr. Fordelingen av dysehullene må være jevn for å sikre balansert kraft under trykkrulleekstrudering og unngå for rask lokal slitasje. Kanalstrukturer er delt inn i rett-hullstyper og trinn. Rette-hullstrukturer er enkle og enkle å behandle, egnet for prosessering av konsentrater; avtrappede kanaler har en større innløpsdiameter som gradvis smalner inn mot innsiden, reduserer motstanden mot inntrengning av råvarer, reduserer risikoen for blokkering, og er mer egnet for grovfiberråvarer. Tykkelsen på dysehodet må også være riktig tilpasset, typisk 8-12 ganger dysehullets diameter. Overdreven tykkelse kan føre til at råmaterialet forblir i kanalene for lenge, noe som resulterer i overgelatinering; utilstrekkelig tykkelse resulterer i utilstrekkelig ekstruderingstrykk og løse pellets.

Den strukturelle utformingen av trykkrullene i en maskin for produksjon av fjærfepellets fokuserer på overflatemorfologien og akselforbindelsesmetoden. Rulleoverflaten har ofte et teksturert, stripete eller diamantmønster for å forbedre friksjonen med råmaterialet, forhindre glidning under ekstrudering og forbedre mateeffektiviteten. Dybden og tettheten til teksturen må justeres i henhold til råmaterialet. En grunn tekstur (0,5-1 mm dybde) brukes ved bearbeiding av våte materialer for å forhindre at materialet fester seg; en dyp tekstur (1-1,5 mm dybde) brukes ved bearbeiding av tørre materialer for å forbedre gripeevnen. Trykkrullen er koblet til maskinens hoveddel via en rulleaksel. Lagre er installert i begge ender av akselen for å sikre fleksibel rotasjon av valsen. Noen maskiner har også en justerbar rulleaksel, som tillater justering av gapet mellom valsen og dysehodet i henhold til dysens slitasje, noe som sikrer optimal ekstruderingseffekt.

Materialvalg er avgjørende for holdbarheten til dysehodet og trykkvalsen. Vanlige dyser er for det meste laget av 45# stål, som etter bråkjøling kan nå en hardhet på HRC45-50, egnet for produksjon i liten-skala. Produksjon i middels- til stor-skala krever dyser av legert stål, som Cr12MoV, med en hardhet økt til HRC55-60, og en levetid som er 3–5 ganger lengre enn vanlige dyser. Trykkrullen er vanligvis tilpasset dysen, laget av høykrom støpejern eller legert stål, med en overflatehardhet noe lavere enn dysen for å unngå stive kollisjoner som vil akselerere slitasjen.

Under drift danner dysen og trykkvalsen et "ekstruderingskammer". Etter at råmaterialet kommer inn i kammeret, blir det tvangskomprimert under den relative rotasjonen av de to. Stivelsen i råmaterialet gelatiniserer, produserer viskositet, og under trykk passerer den gjennom dysehullene for å danne søyleformede partikler, som til slutt kuttes til partikler med den angitte lengden av kutteren. Å justere gapet mellom de to er avgjørende. Det normale gapet bør kontrolleres mellom 0,1-0,3 mm. For stort gap resulterer i utilstrekkelig ekstruderingstrykk og løse partikler; for lite gap vil akselerere slitasje og forkorte levetiden.