Hva skal jeg gjøre hvis pelletstørrelsen er ujevn under produksjon på en produksjonslinje for fjørfefôrpellets?

 

 

I hønsefôrproduksjonslinjer, hvis de produserte pellets viser et problem med "blandet størrelse"-som inneholder både grove pellets som overskrider standarddiameteren med 2 mm og en stor mengde knuste stykker (partikkelstørrelsesoverholdelsesgrad under 80%)-påvirker det ikke bare det kommersielle utseendet til fôret, men fører også til ujevnt fôr blant gårdens dyr (f.eks. grove pellets, smågriser som selektivt spiser ødelagte stykker), og kan til og med tette fôringsutstyr (som fôringsrørene til automatiske fôrer). Mange produsenter forsøker å justere parametere med begrenset suksess; problemet kan faktisk ligge i tilstanden til kjernekomponentene i utstyret.

 

 

1. Ujevn formslitasje eller blokkering i dysehullene

 Årsaker: Etter langvarig bruk kan noen dysehull forstørres på grunn av slitasje fra råmaterialer (som mineralmaterialer med høy-hardhet), som overskrider standarden med mer enn 0,5 mm. Andre hull kan bli blokkert på grunn av vedheft av materialet (som f.eks. materialer med mye-sukker eller mye-olje). Ublokkerte dysehull med stor -diameter produserer grove partikler, mens området rundt blokkerte dysehull produserer rusk på grunn av utilstrekkelig materialeekstrudering, noe som resulterer i betydelige partikkelstørrelsesvariasjoner.

 

 Løsninger: Demonter dysen og bruk en pluggmåler for å sjekke dysens hulldiameter. Bytt ut enhver form med en forstørret diameter (f.eks. et standard 4 mm dysehull forstørret til 4,5 mm). For blokkerte dysehull, bruk en spesiell rensenål (0,2 mm mindre i diameter enn dysehullet) for å frigjøre dem en etter en. Før du fjerner tilstoppingen, bløtlegg dysen i 60-70 grader varmt vann i 30 minutter for å myke opp gjenværende materiale. Når du installerer en ny dyse, sørg for at koaksialitetsfeilen mellom dysen og trykkvalsen er mindre enn eller lik 0,1 mm for å unngå ujevn belastning på lokale dysehull.

 

 

2. Feil justering av trykkrullespalten eller overflateslitasje

 Årsaker: Hvis gapet mellom trykkvalsen og ringformen er for stor (mer enn 0,5 mm), kan ikke råmaterialet ekstruderes fullstendig og lekker lett ut og danner rusk; hvis gapet er for lite (mindre enn 0,1 mm), gnis trykkvalsen og ringformen direkte, noe som forårsaker at lokale dysehull blokkeres av metallrester, noe som resulterer i inkonsekvent partikkelstørrelse; hvis trykkvalsens overflate er slitt (teksturdybde redusert med mer enn 0,3 mm), reduseres gripekraften på råmaterialet, råmaterialet er ujevnt fordelt i ringformen, og de ekstruderte partiklene har store forskjeller i størrelse.

 

 Løsninger: Mål gapet mellom trykkvalsen og ringdysen med en følemåler og juster den til 0,2-0,3 mm (litt forskjellig for ulike råmaterialer; for høye-fiberråmaterialer kan den passende økes til 0,3-0,4 mm); hvis trykkrullens overflate er slitt, bytt trykkrullehuden (velg slitesterkt gummimateriale med en Shore-hardhet på 75-80 grader); etter at du har skiftet trykkvalsen, roter du trykkrullen manuelt for å sikre at den kommer i jevn kontakt med ringdysen og uten lokal fastkjøring.

 

3.Kutter installasjonsavvik eller sløvt blad
 Årsaker: Avstanden mellom kutteren og ringformens endeflate er for stor (mer enn 2 mm), noe som fører til at partiklene strekker seg og blir lengre på grunn av tyngdekraften etter å ha blitt ekstrudert fra dysehullet (mer enn 1,5 ganger standardlengden); avstanden er for liten (mindre enn 0,5 mm), noe som gjør at kutteren lett gni mot ringformen, noe som resulterer i at bladet blir slitt og matt, ikke klarer å kutte partiklene raskt, og noen partikler blir "revet" i fragmenter; kutterens installasjonsvinkel er feil (ikke 90 grader vinkelrett på endeflaten på ringdysen), noe som resulterer i partikler av varierende lengde etter kutting, som produserer "skrå partikler".

 

 Løsning: Løsne kutterens festebolter og juster avstanden mellom kutteren og endeflaten på ringdysen til 1-1,5 mm (innstilt i henhold til kravene til partikkellengde, for eksempel 1,2 mm for 4 mm partikler med en lengde på 8-12 mm); slip det sløve bladet med en slipeskive for å sikre at bladet er skarpt (det skal føles glatt å ta på etter sliping); juster skjærevinkelen for å sikre at bladet er vinkelrett på endeflaten av ringdysen, stram festeboltene og roter ringdysen manuelt for å sjekke om kutteren er i jevn kontakt med ringdysen.

 

 

 

MIKIM har lang erfaring med produksjonslinjer for fôrpellets, noe som reduserer forekomsten av fjørfesykdommer betydelig. Utstyret er ikke bare mye brukt på tvers av ulike bransjer innenlands, men også eksportert til Sørøst-Asia, Europa, Afrika og Sør-Amerika, og oppnår et høyt rykte internasjonalt. Denne globale tilstedeværelsen demonstrerer ikke bare tilpasningsevnen og konkurranseevnen til produktene, men viser også selskapets erfaring med å tilpasse seg ulike markedsstandarder og logistikkforhold, noe som gjør det i stand til å tilby en stabil forsyningskjede for sine utenlandske kunder. Enten de betjener store innenlandske gårder eller fôrselskaper på tvers av{3}}grenser, kan MIKIM utnytte sitt globale servicenettverk for å sikre en konsistent opplevelse av-høy ​​kvalitet.

 

For mer informasjon om prosessflytdesign, utstyrslayout, fabrikkkonstruksjonsplaner, individuell utstyrsprising eller nøkkelferdige prosjektforslag, vennligst kontakt oss!!!

 

 

 

1. Hva er prisen på det automatiske fôrpelletsutstyret?

Prisen varierer fra omtrent $7.000-$25.000

2. Tilbyr du vedlikeholdstjenester for kundene dine?
Ja, vi tilbyr omfattende vedlikeholdstjenester-til kundene våre.

 

 

Ta kontakt nå